工人將零部件放到夾具上固定位置后，焊接站的門關閉，十余臺機器人便開始了工作，弧焊、傳輸、沖孔、檢測下線全部由機器人完成，工人只需要做簡單的輔助性工作。近日，極目新聞記者探訪了位于武漢江夏經濟開發區的武漢匯眾汽車底盤系統有限公司的生產車間。

在裝配車間后橋模塊生產線上，正在生產上汽通用武漢基地的系列汽車后橋，只見機器人有條不紊地來回擰螺栓后，自動傳輸到下一生產步驟。“這是我們全新升級改造的自動化裝配線，每42秒可下線一套汽車底盤，可用最少的人力，做最安全、最高質量的汽車底盤。”該公司總經理周勇現場介紹道。據介紹，裝配車間的自動化裝配線使用了制造業最領先的排序生產系統。作為上汽通用的供應商，通過訪問客戶云端服務器，可以提前一小時獲知客戶的訂單信息，形成生產序列、并按照序列在同一條生產線上生產不同車型、不同型號的汽車底盤模塊。“這樣就可以保證零庫存生產。”周勇說道。他告訴記者，企業在2013年建廠初期，便將智能化、信息化和自動化生產作為基本要求。“汽車底盤系統是汽車最重要的部件之一，它的安全性必須保障。”他說行業內都知道好底盤、匯眾造，安全性是生命線。由于上汽通用武漢基地生產不同車型和配置，為了適應需求，該公司自主研發了一套排列解析系統，解決了不同訂單需求和匯眾生產線的匹配問題。

在一臺剛生產出的底盤上，有十余個二維碼標志，通過掃描二維碼，可以知曉每一個零部件生產的詳細信息。“比如說這個螺栓，可以追溯它什么時候擰緊的，扭矩是多少、轉角是多少度等信息。”周勇介紹說。在自動化生產線上，記者在現場電子屏上看到整個過程控制系統和控制參數，清晰地看到4個螺栓信息：幾分幾秒、扭矩、轉角、生產槍號等。“當所有產品合格后，生產線才會放行，確保下線合格產品。” “智能化不斷升級改造，極大地節省了人力，降低了生產成本，提升生產效率和質量安全性。”周勇說，通過防錯、追溯等系統改造，提升了產品一次下線合格率，保障質量安全。