一條輪胎的誕生，從原材料進廠，要經過密煉、半制品、成型、硫化等多個環節才能完成。那么，智能工廠的輪胎生產車間有著怎樣的作業場景？

智能工廠看到，數十臺桁架機器人在空中“奔走”，工人則在自動化生產線的每道工序上有條不紊地作業。他們所需的物料制品，均由智能機器人供給。智能制造是制造業高質量發展的關鍵，也是實體經濟發展的新引擎。積極培育和大力推進數字化車間、智能工廠建設，鼓勵企業大力實施智能化升級改造，推動“工業強市”，助力高質量發展。連日來，記者在昆侖輪胎蹲點調研發現，生產流程的智能化不僅大幅提高了輪胎生產效率，裝備精度和產品質量也得到顯著提升，這是制造業轉型升級的生動注腳。每條輪胎都有“身份證”記者跟隨昆侖輪胎智能部部長梁江林，首先來到煉膠工區。在這里，AGV小車（自動導引運輸車）正滿載膠料“奔波”著。“膠料已實現無人自動運輸。”運載來的膠料將進入臨時居住的“小區”，這是一個四層的立體倉庫，也是中轉存儲區域，膠料將在這里稍作“休息”。

根據排產計劃，當智能工廠的“大腦”——智能物流控制中心發出指令后，膠料就從“小區”自動出庫，由AGV小車分別運輸到半制品制作的相關生產工序。梁江林介紹，一條輪胎由十幾個半制品部件組成，每一種半制品部件都有唯一的條碼標識，它們在成型機上組合成型后，產出的就是輪胎半成品，稱為“胎胚”。在成型車間看到，關節機器人自動抓取輪胎半成品，再通過桁架機器人迅速運走。從這里開始，智能制造系統會為每一條輪胎辦“身份證”，也就是一張條形碼，貼在輪胎胎圈部位。輪胎在經過每一環節時都會自動“打卡”，自動補充、錄入每個環節的數據信息。每一條輪胎的制造，都會由智能制造系統進行全過程的信息交互、制造執行、過程監控、數據采集、智能反饋，通過大數據集成、生產信息互聯，確保輪胎產品高精度、高品質、全生命周期可追溯。立體倉庫自動出庫“胎胚”“胎胚”生產完成后，智能化信息系統會根據規格、品種，自動進行判斷，下發指令，由桁架機器人自動將“胎胚”運載至立體倉庫中系統給定的庫位。我們注意到，這是一個“一梯兩戶”的立體倉庫，最多可以容納1200條“胎胚”臨時存儲。昆侖輪胎投資1.1億元建設的智能物流系統，在生產制造系統的指揮下，從機臺自動要料、物流精準運輸，到異常智能反饋，實現了生產環節的無縫即時連接。在輪胎生產的最后一道工序硫化工區，硫化機臺根據生產計劃、生產進度，自動向信息系統發送要料請求，智能立體倉庫自動出庫，通過桁架機器人，自動將“胎胚”輸送到對應的機臺進行高溫硫化。

機器人代替工人完成繁重、單調的重復勞動，同時動作精度高，半制品、半成品變形量極小，不但大大降低了一線員工的勞動強度，還有效保證了產品質量。經過高溫硫化后，“胎胚”就變成了熟胎，熟胎經過自然冷卻后就是輪胎成品了。對于輪胎生產過程中產生的污染物，公司通過多項環保投入，使得各項污染物得到有效的收集和治理。所有治理設備全部實現在線監測，數據實時傳送至國家環保平臺，針對污染超標現象，能夠第一時間進行預警，并及時進行調整，確保污染物達標排放。掃碼檢測合格出廠輪胎成品，將經過入庫前的最后一道關卡——“安檢”。每一條輪胎都會經過若干個安檢口（成品檢測裝備），系統自動掃描其“身份證”，接著對輪胎的外觀、X光照片、動平衡、均勻性等項目逐一進行檢測。自動將檢測信息采集傳送至智能化信息系統數據庫中，確保合格的輪胎才能進入市場。出廠后的輪胎在使用過程中一旦出現問題，可以通過每一條輪胎唯一的條碼標識，迅速追溯到這條輪胎的原料信息、生產信息、工藝信息、質量信息、物流信息等。